质量检验制度

1.质量标准

产品质量检验制度的依据是印刷产品国家质量中规定的考核指标及相应产品的国家标准，以及生产施工中注明的施工要求和客户的质量要求。

2.检验类别

2.1 进料检验：对原材料和上工序流下的成品进行检验。

2.2 工序检验：对本工序加工完毕的半成品进行检验。

2.3 成品检验：对完工后的产品进行检验。

3.检验方法

实行“自检、互检(首检)、专检”相结合的“三检”方法。公司质检员要经常深入班组督促检查班组“三检”制度执行情况，了解产品质量状况，及时发现问题并解决。

3.1 自检

3.1.1 每个生产者在操作过程中都要根据施工单要求和质量标准对自己的成品进行自检。

3.1.2 自检发现不合格品，应立即剔除或返工，不能让其流到下工序。如流到下工序，生产者要承担全部责任。

3.1.3 在自检过程中，如发现因设备、原材料、气候及上道工序半成品质量不好等原因而影响产品质量时，应立即停止生产，并报告班长或公司领导处理。

3.2 互检

互检主要是对上道工序半成品(或原材料的质量，下一班对上一班的质量公司班组质检员的廵回检验的机台之间的互相)。在每一批次产品进行生产十，在每个工序的首件完成后要有质检员进行首件检测，只有再通过首件检验的产品才可以进行批量生产。

3.3 专检

专检主要是由专职质检员对关键工序的半成品、公司成品、出厂成品进行检验。

3.3.1 产品严格按相应的产品标准进行检验，严格把关，不合格不入库或出厂。

3.3.2 公司生产的产品必须经过专检合格后方可出厂。

3.3.3 专检人员要做好专检原始记录并出具检验报告，认真负责，发现问题及时将情况汇报公司领导，所有的记录必须妥善保存，到期后由厂主管授权后统一处理。

3.3.4 质量检验员要经常深入车间督促检查“三检”制度的执行情况，了解产品质量情况，发现重大问题，随时向领导汇报。

4.各产品各工序通用质量标准

5.产品签样制度

5.1 新开发产品或特殊工艺产品由质检员和公司主管共同签样。

5.2 一般产品或重印由班长签样。

5.3 职工生产时对施工单或其它不明确的地方，必须向班长或质检员核对问明白后才能施工。

5.7 产品完成后由班长保存样张，以便待查，一年后交公司处理。

6.质量奖罚规定

6.1 凡未出厂的产品出现差错视其补救程度以原材料损失按公司处罚百分比处罚。

6.2 凡已出厂的产品出现差错按销售额以公司处罚百分比处罚。

6.3 凡质量处罚不能落实到个人的由班组集体惩罚。

6.4 凡质量事故机械造成，或部分机械造成由班长、质检员提出意见，公司领导视情况处罚。

7.对质量造成经济损失的直接责任者按如下标准进行处罚

7.1 损失100元以下者按40%处罚。

7.2 损失101元至300元按30%处罚。

7.3 损失301元至500元按20%处罚。

7.4 损失501元至1000元按16%处罚。

7.5 损失1001元至5000元按10%处罚。

7.6 损失5001元以上按10%处罚。

8.质量管理措施

8.1 严格执行使用的质量、材料消耗卡，以分清个人、机台责任，凡不严格执行者取消当日产量。

8.2 实行最后工序扎条编号，扎条由班长发给个人保管，每扎成品都必须用本人的编号扎条，以备成品出厂后核查有据，凡不自觉执行者取消当班产量。

8.3 各工序在遇到上工序的质量问题时，如无法补救或补救误工时，应附上这件产品的流动卡，连同产品交由公司质检员或班长签字，否则由当班者惩罚。

9.年终奖励与质量、材料消耗挂钩

9.1 材料消耗达到内控标准和未出质量事故者得最高奖励。

9.2 原材料消耗平均每超出指标1%，减年终奖10%，每出质量事故一次减10%。

10.质量与十佳员工挂钩

10.1 原材料未能达到内控标准，质量事故超过400元者不得评十佳员工。

11.公司质检员对质量管理权力

11.1 质检员在生产过程中发现职工不按产品工艺要求生产的情况下，有命令停机的权力。

11.2 因达不到质量要求有叫返工的权力。

11.3 有对产品能否出厂的权力。

11.4 有随时指正、批评教育职工的权力。

11.5 有对各工序质量评分的权力。

11.6 有对质量表彰和处罚提出意见的权力。